不锈钢材料加工工艺疑难解析

　　有时候，不锈钢材料加工人员在对材料进行加工时，难免会遇到各种疑难问题，比如：刀具磨损快、产品表面加工差、切屑困难等等;因此，不仅影响了加工产品的质量，更是延误交货的周期时间，这些无疑都是对我们造成利益受损的问题，为了帮助大家解决这样的困难，下面北京机械加工厂根据15年的实际经验，作了以下几个方面的总结：

　　不锈钢材料加工工艺疑难解析主要有以下几个方面：

　　1、切削力大，切削温度高：

　　该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大。此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。

　　2、加工硬化严重：

　　不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。

　　3、容易粘刀：

　　无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点;当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。

　　4、刀具磨损加快：

　　上述材料一般含高熔点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率，提高了刀具使用成本。

　　二、钻孔加工工艺问题：

　　1、在钻孔加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比较困难。解决此类材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料，确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。钻削上述材料时，钻头一般应选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材质的钻头，这些材质钻头缺点是价格比较昂贵，而且难以采购。

　　2、而采用常用的W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻孔时，由于存在顶角较小、切屑太宽而不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性差，造成集中在刀刃上的切削温度升高，容易导致两个后刀面和主刃烧伤及崩刃，使钻头的使用寿命降低。

　　3、钻削时，切削用量的选择应从降低切削温度的基本点出发，一般情况下，切削速度以12～15m/min较为合适。进给量对刀具寿命影响较小，但进给量选择太小将会使刀具在硬化层内切削，加剧磨损;而进给量如果太大，又会使表面粗糙度变差。综合上述两个因素，进给量选择为0.32～0.50mm/r为宜。

　　4、为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。

　　5、注意断屑槽的磨削，由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。

　　以上关于不锈钢材料加工工艺疑难解析的问题，就为大家分享到这里，希望能给大家带来帮助。